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    精益改善工具在生產中的基礎應用

    發布時間:2019-01-28 14:36:00 點擊:
        一年來,科誠公司制料車間全體員工按照改善的概念和原則,在班組會、周例會、月例會不斷講解改善知識點、普及改善知識,通過對改善工具如:5S、目視化、七大浪費、TPM、提案改善等的熟練掌握應用,在生產中取得了卓越的成果。
        在車間球磨段和干燥段開展5S認證認證中,我們通過開展5S和目視化活動,使生產工具和物料擺放到位,標識清楚,員工對生產工具和物料使用、存取更加便捷、快速,更清晰明白生產物料的存貨情況、設備運行狀態,工作效率明顯提升,最明顯的是加磨時間由原來的90分鐘縮短到60分鐘,生產環境一目了然,打造了卓越生產現場。
        此外,我們積極在生產過程中開展七大浪費識別活動,與提案改善相結合,通過提案改善消除生產過程中存在的各種浪費,降低員工勞動強度。印象最深刻的是《球磨機磨機加磨水倉加大》改善提案的實施,磨機實現一次性打水完成加磨,減少每磨加磨等待時間20分鐘,滿足了生產節拍,提高了設備運轉效率和生產效益。
        2018年破碎段實現了零故障?;?,這與我們認真開展TPM-AM二、三星認證密不可分。通過初期清掃發現設備中存在的”跑、冒、滴、漏”的缺陷,并進行二源問題治理和改善,使設備清潔、潤滑滿足運行要求,緊固到位,調整合理,防腐處理滿足生產要求,之后建立設備運行清掃和點檢基準,破碎工自主點檢。另外我們還做到生產現場與目視化相結合,對員工開展設備原理與操作技能培訓,提高員工設備運行辨識度、設備操作技能和自主管理能力,確保設備安全運行,提高設備運轉效率,避免設備缺陷造成的設備?;鶚?,提高生產效益。
        2019年我們將繼續大力進行精益改善培訓,通過精益改善知識學習,在生產中持續開展精益改善活動,通過全員參與,發揮全員智慧,消除生產過程中的浪費,通過改善項目實施提高生產效率和生產效益,打造卓越生產企業。
     
    (責任編輯:admin)
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